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为响应国家号召,减少火电厂排放及污染,全国大部分燃煤机组已相继开展超低排放改造工作.某电厂480t/h循环流化床锅炉根据自身运行特点,采用了“炉内脱硫+SNCR+半干法”超低排放技术,脱硫效率及脱硝效率分别高于98.7%及82.4%,实现机组超低排放运行.通过燃烧调整及运行维护调试,机组投运的钙硫比及氨氮比分别达到设计值(4、1.6),锅炉实现高效稳定运行.经理论分析及试验佐证,若炉内喷钙脱硫系统高效运行,炉后半干法系统不需要投入消石灰,只需喷水增湿即可实现锅炉SO2的超低排放,每年可节约环保投运成本224万元/台.

0前言

超低排放，是指火电厂燃煤锅炉在发电运行、末端治理等过程中，采用多种污染物高效协同脱除集成系统技术，使其大气污染物排放浓度基本符合燃气机组排放限值，即烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度(基准含氧量6%)分别不超过5 mg/m3、35mg/m3、50 mg/m3。根据下发的《全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造工作方案》通知，我国所有在运行的燃煤机组必须在2020年底前完成超低排放技术改造。在此之前，燃煤机组实行国家环保部《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223—2011)，即烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度(基准含氧量6%)分别不超过30 mg/m3、200mg/m3、200 mg/m3。大型循环流化床锅炉由于自身燃烧特点，一般采用炉内喷钙脱硫+SNCR的技术路线。其中，炉内脱硫喷钙受制于锅炉燃烧工况，脱硫效率只能达到80%～90%，必须配套响应的半干法技术才可达到超低排放标准;而SNCR技术受喷枪雾化扩散等条件影响，脱硝效率约为70%～85%，若流化床锅炉未进行低氮燃烧改造，也很难直接达到超低排放标准。本文将以阜新金山煤矸石热电有限公司2号锅炉为例，详细介绍其采用的超低排放路线及应用效果。

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