RTO（Regenerative Thermal Oxidizer，蓄热室氧化器），其工作原理是在高温下（800℃左右）将有机废气氧化生成CO2和H2O，从而净化废气，并回收分解大连绿亿RTO工艺示意图：
产品性能特点：
①可实现全自动化控制，操作简单，运行稳定，安全可靠性高。
②VOC的分解效率99%以上；
③采用多项先进技术，使设备简化，易于维修，并降低了运行成本。
④废气在炉内停留时间长,炉内无死区；
⑤不产生 NOX 等二次污染。
⑥操作费用低，超低燃料费。有机废气浓度在500PPM以上时，RTO装置基本不需添加辅助燃料。
应用范围：
含苯系物、酚类、醛类、酮类、醚类、酯类等有机成分的石油、化工、塑料、橡胶、制药、印刷、农药、制鞋、电力电缆生产行业等。有机废气浓度在100PPM—20000PPM之间。
简介：
热氧化法是应用热氧化和催化氧化技术来破坏排放物中的有机物的方法。蓄热式热氧化器，简称RTO，用于处理中低浓度的有机废气（VOC）。RTO设备处理VOC的常见形式有二室RTO、三室RTO和旋转RTO，根据客户需求还可设计成五室RTO、七室RTO等结构形式。
RTO的工作原理：有机物（VOCs）在一定温度下与氧气发生反应，生成CO2和H2O，并放出一定热量的氧化反应过程，RTO是把废气加热到700℃以上，使废气中的VOC氧化分解为CO2和H2O，氧化产生的高温气体流经陶瓷蓄热体，使之升温“蓄热”，并用来预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温燃料消耗的处理技术。
1.1 旋转RTO工作原理
旋转RTO的蓄热体中设置分格板，将蓄热体床层分为几个独立的扇形区。废气从底部经进气分配器进入预热区，使气体温度预热到一定温度后进入顶部的燃烧室，并*氧化。
净化后的高温气体离开氧化室，进入冷却区，将热量传给蓄热体而气体被冷却，并通过气体分配器排出。而冷却区的陶瓷蓄热体吸热，“贮存”大量的热量（用于下个循环加热废气）。
为防止未反应的废气随蓄热体的旋转进入净化气出口去，当蓄热体旋转到净化器出口区之前，设有一扇形区作为冲洗区。
通过蓄热体的旋转，蓄热体被周期性的冷却和加热，同时废气被预热和净化器冷却。如此不断地交替进行。
1.2 二室RTO工作原理
在开工时先将新鲜空气代替有机废气，借燃烧器将蓄热室加热到一定温度。由于蓄热体具有*的储热性能，所以从一个冷的RTO加热到一定高的温度，并且还要达到正常温度分布，需要一定的时间。
正常工作时，其中一个蓄热室已在前一个操作循环中存储了热量，有机废气首先从底部进入该蓄热室，废气通过蓄热体床层被预热到接近燃烧时温度，而蓄热体同时逐渐被冷却。
预热后的废气进入顶部燃烧室，在燃烧室中有机物被氧化后，即作为高温净化气进入另一个蓄热室；此时，净化气的热量传给蓄热体，蓄热体床层逐渐被加热，而净化气则被冷却后排出。当被冷却的蓄热体冷却到尚可允许的温度水平时，就应切换气流的方向，即完成个循环。
切换流向后，有机废气进入已被加热过的蓄热室，反应后的净化气则将热量传给上一循环被冷却的蓄热室，如上所述，完成第二个循环。
1.3 三室RTO工作原理
三室RTO的蓄热室同时进行操作的原理：当台蓄热室处于被冷却而废气被预热的阶段时（冷周期），第二台蓄热室正处于被净化气加热的过程（热周期），而第三台蓄热室则在冲洗（清洗周期）。因此，当一个循环后，废气始终进入到在上一循环时排出净化气的蓄热室，而原来进入废气的蓄热室则用净化气（或空气）冲洗，并将残留的未反应废气送回到反应室进行氧化，然后与净化气一起从冲洗过的蓄热室排出。如表1-1所示：
表1-1 三室RTO工作程序
室1室2室3
循环1进入排除冲洗
循环2冲洗进入排出
循环3排出冲洗进入
2. RTO设备基本参数
RTO设备的基本参数如表2-1所示：
表2-1 RTO设备基本参数表
内容数据
处理废气量:Nm³/h（根据排废气风量确定）
VOC去除率:≦95%（二室RTO）；≥99%（三室RTO、五室RTO）；≥99%（旋转RTO）
陶瓷利用率:99%（二室RTO）；67%（三室RTO）；83%（旋转RTO）
氧化温度:760-900 ℃
停留时间:1.0 -3.0sec
燃料天然气/柴油/电
排放符合标准:GB16297-1996 《大气污染物综合排放标准》
3. RTO设备特点
两室RTO、三室RTO、旋转RTO三种RTO设备的特点对比表如表3-1所示：
表3-1 三种RTO设备特点对比表
比较项目两室RTO三室RTO旋转RTO
压力压力波动大压力波动较小压力波动小
出口浓度出口浓度波动大出口浓度波动小出口浓度波动小
处理效率≦95≥99%≥99%
陶瓷利用率99%67%83%
占地小大小
RTO设备的特点：
1）产品设计考虑客户的生产工艺，重视前端控制和末端治理的结合；
2）高性能陶瓷材料蓄热体，换热效率高达95%；
3）净化效率高，三室RTO与旋转RTO均可达到99%以上；
4）对余热进行综合利用，产生经济效益；
5）优化设计的陶瓷结构、通风系统，确保处理效果和使用体验；
6）充分考虑系统的安全与防护，为客户提供安全可靠的后抽离设备与技术。