油泥处理
§ *部分 概述
油田油泥，罐底油泥等各种油泥的处理是目前环保领域亟待解决的问题。传统的水洗，填埋都会产生二次污染，达不到环保要求。我司应时代要求，依托几十年从事废弃物处理设备制造的丰富经验，成功开发出第五代自动化连续式热解设备，可以将油泥，化工污泥，残渣等废弃物通过热解处理，获取燃料油，同时将渣料碳化或者灰分化，达到无二次污染，保护环境，造福社会的目的。
§ 第二部分 *处理工艺及设备
（一）工艺选择——连续自动化裂解工艺
我们主要*连续自动化裂解工艺，可以实现不间断地处理原料，做到“分分秒秒不停进料，时时刻刻自动排渣，日日夜夜连续出油”。
（二）*使用设备
根据连续化的工艺，我们*使用的设备为“外旋内翻转连续自动裂解系统”，即我司的第5代产品。该套系统属于我们创新的系统，主要包括以下设备：连续进料器、连续旋转裂解反应釜、连续排渣器、连续换热器、连续干气回收器、连续烟气净化排放器和连续自动除尘器等等（见图2）。整个裂解蒸馏设备是一个完全封闭运行的系统，自动化控制程度比较高，进料排渣不需要人工操作，均为机械自动执行，因此环境安全，干净环保。
第5代外旋内翻转式连续炼油机基本结构：该设备一般是单个反应釜自成体系，反应釜体外旋转，物料通过反应釜内部的导向装置促使物料从一端高度分散地向另一端运行，从而完成整个操作。
（三）第5代设备优点
一是采用反应釜体外旋转，釜体360度均衡受热，设备没有局部*的高温现象，设备比较耐用。
二是在反应釜内部设计了翻转器，原料从进料到排出要翻转4000多次，物料在反应釜内不停地被强制翻动高度分散，受热均匀，裂解速度*提高。
三是采用旋转内翻连续设备受热方式，原料沿反应釜内壁运行，直接和传热的表面接触，即刻接受热量，热量交换快。
四是生产规模可以调整。该设备可以将多个反应釜串联式组合起来，实现大规格生产，可以根据客户生产需要增加或减少反应釜的数量，从而调节生产规模。同时，作为单个反应釜外形尺寸较小，便于集装箱装箱运输，便于现场组合。当然如果不想组合，单个反应釜照样可以自行生产，而且可以形成很大的产量，例如，只要将反应釜的直径达到3米，长度达到36米，反应釜的受热面积就可以达到339平方米，按照40平方米每小时处理一吨原料换算，故每小时可以处理8.4吨，那么每昼夜可以处理203吨。
（四）第5代设备的创新安全措施
1、配套创新“柔性密封防泄漏技术”，该技术关键在于发明了“柔性”密封方法与结构。以往的密封式刚性机械密封，或者是盘根密封，它们均会在设备不同心运动时出现缝隙而导致漏气，使事故频繁发生。柔性密封则相反，它依靠游动的软性材料始终保持与传动器自动弥合，*的阻止了油气的泄露。
2、配套创新“驱动器和绞龙分离式间接传动技术，运行高度密封、无泄露。结构特点为动力高度固定且同心转动、反应釜绞龙调心转动，并通过联轴器自动调节传动，不会因为绞龙绕曲而导致油气泄露，彻底解决了高温反应釜绞龙与动力直接整轴连接后引起变形挠曲而造成严重漏气的问题。
3、配套创新“防爆膜与自动阀开启闭合一体化安全器”。该设备基本结构
在于：将自动爆破膜与自动张开闭合阀一体组合，可以超压自爆，爆破后自动闭合，确保设备运行安全。
4、配套创新“堆积挤压式密封技术”。使用此技术后可使进料、出渣更安全。基本结构是在绞龙设备中设置挤压装置，促使物料自我密实的堆积并推出，，确保物料无空隙无泄露，*的达到高度自动密封效果。
（五）第5代设备创新环保、节能措施
1、配套创新 “渣料烧蚀灰分化设备”，无害化排放更环保。原料反应后残存的渣料不同程度地含有少量油类物质和其它有机物，直接排放必定产生二次污染。本技术将反应釜裂解的渣料在特制的旋转或者内旋转炉内烧蚀，确保排出物不含油、不含有机物，特别是钻屑、油泥、废塑料、医疗固废烧蚀后的灰分可以直接无害化返回到大自然。而烧蚀中产生的热量返回到反应釜加热炉中循环利用，使整个生产更加环保、节能。该设备是系统的一个模块，由客户根据需要选购，如果排渣要求不高，则不需要使用此设备。
2、配套 “热量循环利用技术”，有效利用余热，环保更节能。 烟囱排出的烟气温度高达350℃，如果直接排放则十分浪费。本技术通过在裂解加温系统中设置烟气循环机，使一部分烟气回收再次进入加温炉与燃料混合加热；另一部分烟气则通过空气预热器将燃烧机入口的空气加热到100℃左右再进入炉膛（见图12），通过此节能措施，可有效节能30%左右。
§ 第三部分 裂解设备生产线基本参数
一、.有关理化参数和技术指标参考
项目 | 有关指标参数 | 备注/说明 |
原料：油泥 | 含油率：2-10%左右 | 根据实际原料确定 |
渣料处理后状态 | 基本碳化 |
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烟气排放 | 达标 |
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处理量 | 1.25吨/小时左右 |
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§ 第四部分 裂解设备及工艺技术安全性评价
鉴于本装置设备的工作介质具有易燃易爆的性质，为确保安全生产，本装置采取的安全技术措施如下：
1、防止泄漏：
设备采用全密闭结构，所有危险介质均运行在密闭系统内，反应釜等设备焊缝*进行无损检测合格；设备出厂前进行气密试验检查合格，确保所有法兰连接、螺纹连接和焊缝等部位均无泄漏；现场安装的管道等连接部位也要在投用前进行气密试验合格。
2、防止超压：
在系统里设置防爆膜装置，该膜必须设置在自动启、闭阀后部，目的是一旦超压，压力自动冲开气动阀接着冲开防爆膜，当压力降低时又自动闭合；并且在防爆膜后面设置导流管，将压力或者携带的物料引入接受桶（槽或管）以防伤及人员等。上述措施目的均是防止万一由于操作失误等原因引起釜内压力异常上升时，通过安全阀、防爆膜（爆破膜）自动爆破泄压，瞬间泄压防止设备等受损，引起事故。
3、防静电：
根据国标相关要求，设置防静电装置，可将设备本体累积的静电及时导走，防止静电引起爆炸；所有进入装置的人员均应穿着防静电工作服；建议客户在装置外围设置防静电接地柱，所有人员进入装置区之前均要用手触摸静电静电接地柱来消除人体静电。
4、隔绝氧气：
反应釜运行时，釜内维持微正压，确保外界空气无法进入釜内，避免引起爆炸。
5、实时监控压力和温度：
在反应釜等关键部位安装压力表和温度计，由操作员定时进行点检，可以实时观测到设备内部的压力和温度，一旦发现异常可以及时采取降压和降温措施进行干预；为进一步提升对压力和温度监控效率，建议客户安装PLC（或DCS）自动控制系统，由系统自动不间断地监控运行压力和温度，当检测到压力或温度异常时会及时发出声光报警，进一步上升时，可由程序自动发出指令进行停机和泄压操作。
6、可燃气体检测：
装置区应确保通风良好，以免意外泄漏的可燃气体在装置区积累浓度过高，防止达到爆炸极限；如具备条件，建议客户在装置区安装可燃气体检测仪，可实时监测到装置区周围的可燃气体浓度是否超标。
7、机械、电气防护：
电机皮带、减速机齿轮、链条等传动部位安装防护罩；机械设备在现场安装时要有效接地，且接地电阻不能大于10Ω；电动机必须接零线（此部分需在现场安装）；电气开关均带漏电保护和过热保护功能；电机、开关等电气设备均使用防爆类型。
8、配备消防设施：
用户应根据消防相关法规的规定，在装置区域配备灭火器、消防水枪等消防设施（此部分要求用户现场配置）。
9、备用电源、水源：
装置工作期间，如突然断电或停水，设备有可能出现温度和压力异常上升的情况，建议用户配备备用的电源和水源，即安装双电源和双水源系统。
10、劳动防护和管理：
设备内部有危险介质时，周边区域禁止出现火花或明火，工人作业时要使用防爆工具；工人需要穿戴合格的劳保用品；需要打开反应釜、容器或管道等部位时，要先将内部压力泄放掉，并将介质置换干净，经检测合格后方可打开；如需对设备进行动火作业，必须对设备和管道实施切断、隔离、置换、清洗、通风等安全技术措施，按程序做好工作单申请审批制度，逐步落实批准、监护、清理、验收等安全管理措施。
特别注意：对部件动火或者焊接必须远离设备50米距离。确实无法拆卸的工件或设备无法搬离时，必须将整个设备清洗干净，不含任何油渍和易燃物、并且有充分的消防措施、劳动保护条件下方可进行。
11、人员培训：
装置投用前应以书面形式编写完善的操作规程，对所有人员进行上岗前培训，经考核合格后方可上岗。按程序做好工作单申请审批制度，逐步落实批准、监护、清理、验收等安全管理措施。