催化燃烧设备，满足环评要求，需按处理风量来选型，催化燃烧方法,也称为催化燃烧,吸附剥离+催化燃烧设备的集成。催化燃烧方法适用于几乎所有的碳氢化合物排放的苯类等气味化合物的工业生产过程,如:绘画、印刷、电子、家用电器、鞋类、塑料、化工、有机化学合成,合成制药、合成树脂、汽车、摩托车、“三苯”排气,自行车工业、机械、造船、电器、家具、建筑材料等行业生产过程中废气处理的过程中,对不同浓度和不同排气催化燃烧处理。
催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧、催化反应器、热回收系统和烟气排放烟囱的净化部分,如净化原则是:原始气体进入燃烧室前,通过热交换器被送到了燃烧室预热后,达到反应温度的要求在燃烧室,氧化反应的催化反应器,净化后的烟气释放的热量一部分,再由烟囱排入大气的热交换器。
催化燃烧过程。不同的场合和不同的气体排放,有不同的工艺流程。但是无论采用什么样的工艺流程,是由下列流程单位。废气预处理，为了避免拥堵在催化剂床和催化剂中毒,排气床之前必须进行预处理,去除废气中的粉尘,水滴和催化剂中毒。
在催化燃烧过程设计中,应根据具体情况,处理体积较大的场合,构建类型流程设计元素,即预热器,反应堆独立安装,同时管连接。
可用于处理体积小,催化焚烧炉和预热在一起,但必须注意的预热段之间的距离和反应。
催化燃烧催化技术为污染物的治理提供了独特的经济解决办法，有机废气采用催化技术处理具有净化效率高、能耗低、产物为无害的二氧化碳和水，无二次污染。催化净化的效率一般可达97%以上。是高浓度、小流量有机废气的技术。
催化燃烧净化法与直接燃烧净化法一样，均属于热力破坏法，其机理都是氧化和热裂解、热分解废气中的有机成分，分解为无毒害的二氧化碳和水。但但对处理高浓度的有机废气，通常认为催化分解是最理想的方法。其原因是催化燃烧的温度要比热焚烧的温度低得多，而且效率高、能耗低、压降小、所需设备体积小、造价低，不产生氮氧化物。
催化燃烧的工艺组成不同的排放场合和不同的废气，有不同的工艺流程，不论采取哪种工艺流程，都由如下工艺单元组成。
废气预处理 为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。
预热装置 预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。
预热装置加热后的热气可采用换热器和床层内布管的方式。预热器的热源可采用烟道气或电加热，目前采用电加热较多。当催化反应开始后，可尽量以回收的反应热来预热废气。在反应热较大的场合，还应设置废热回收装置，以节约能源。
预热废气的热源温度一般都超过催化剂的活性温度。为保护催化剂，加热装置应与催化燃烧装置保持一定距离，这样还能使废气温度分布均匀。
如何计算车间废气处理风量，首先要看车间的产废气点，根据产废气点的吸尘罩计算风量，如果产废气点不便于安装吸尘罩，那么就得按车间的换气量计算风量。
工业生产车间的换气次数参考：
1. 换气次数的定义：换气次数（次/小时）=室内总送风量（m³/h）÷（室内面积（㎡）×室内的高度（m））；
2. 一般环境要求换风量为25~30次/小时；
3. 人流密集的公共场所，要求换风量为30~40次/小时；
4. 人流密集且有高温的场所或生产车间，要求换风量为40~50次/小时； 5. 高温及有严重污染的生产车间，要求换风量为50~60次/小时；
6. 在较潮湿的南方地区，换气次数应适当增加，而较炎热干燥的北方地方则可适当减小换气数。
计算方法：
1. 使用机组数量=场地体积×换气次数÷机组实际送风量；
2. 岗位送风应根据实际情况另行选配，总风量可适当减少；
3. 室内送风管道必须与空调机之机型匹配，按实际安装环境及出风口数量，设计合适的送风管道。
4. 换气次数的定义：换气次数（次/小时）=室内总送风量（m3/h）/（室内面积（m2）*室内高度（m） 使用机组数量=（场地体积*换气次数）/机组实际风量
5、岗位送风应根据实际情况另行选配，总风量可适当减少。 一般情况下，总排风量如果在20分钟左右可以把需要换气的空间“更换一遍”空气的话，就应该能保持此空间的空气清新。
